Projektplanung als Schlüssel
Im Vorfeld war eine intensive Planung notwendig, um trotz großflächiger Umbaumaßnahmen sicherzustellen, dass es keinen Produktionsausfall im Werk gibt. “Es wurde sehr akribisch geplant, welche Bauschritte wir wann durchführen. Es sind viele Projektschritte gleichzeitig passiert und die Einhaltung des Zeitplans war essentiell. Das konnte mit Hilfe des sorgfältig durchdachten Montageplans von MINDA gelingen.”, erklärt Patrick Baldauf, Site Operational Excellence Lead und Projektleiter bei DS Smith Packaging Austria. “Durch die Anschlusspläne von MINDA konnten wir Vorarbeiten wie Kabelwege und Zuleitungen bereits im Vorfeld gut lösen.”, ergänzt Florian Pointinger, Maintenance & Engineering Manager.
“Auf die exzellente Projektvorbereitung bei DS Smith konnten wir uns verlassen, das matchte einfach!”, bestätigt Bianca Böke, Vertrieb und Projektleitung MINDA.
Die überholten Komponenten wurden komplett demontiert und erneuert, um Prozesssicherheit für die Zukunft sicherzustellen. Innerhalb der Palettensicherungslinie wurden zwei alte Aggregate ohne Produktionsausfälle gegen eine neue Palettenbeladestation BoP (Block on Pallet) getauscht: “Das Werk durfte nicht stillstehen. Das Tagesgeschäft musste weiterlaufen.”, so Baldauf.
Ziel des Projektes war es, durch Automatisierung und das Einbringen neuer Komponenten, eine noch bessere Performance im Werk zu erzielen und sowohl die Transporteigenschaften als auch die Stapelbilder zu optimieren.
WPA-Abtransport und Maschinenzuführung
Der Bereich vor den Verarbeitungsmaschinen inklusive Zwischenlager wurde voll automatisiert. Die Materialflussverfolgung ist nun ab der Wellpappenanlage gegeben. Damit ist jeder Stapel jederzeit im Werk visualisiert und identifizierbar.
In der Maschinenperipherie setzt DS Smith auf die MINDA-Advector-Familie als Prefeeder und die Nutzentrennerlinie Fractor in Kooperation mit MuK (Maschinenbau und Konstruktion GmbH Elmshorn).
Durch die Automatisierung des Werkes gibt es zentrale Benefits in den täglichen Arbeitsabläufen. So gestaltet sich beispielsweise die Planung im Vorfeld leichter und auch Liefertouren im Versand können besser koordiniert werden: “Früher waren Rundgänge durch die Produktion notwendig, heute kann der Materialfluss am Bildschirm verfolgt werden, um optimal zu planen.”, bemerkt Baldauf.
Im Zwischenlager wurden nichtangetriebene Rollenbahnen durch Kunststoffkettenförderer ersetzt. Damit wurde die Stapelqualität (Vermeidung Sheet-Walk-Effect) signifikant erhöht und ein Beitrag zur Nachhaltigkeit durch weniger Ausschuss geleistet.
Fertigwarenbereich und Palettenbeladezentrum
Die Maschinenentsorgungslinien wurden so modifiziert, dass der Transferwagen diese mit seinen beiden Decks parallel entsorgen kann und somit eine Leistungssteigerung erzielt werden konnte.
Das Layout der Versandhalle wurde komplett angepasst. Statt wie zuvor über zwei Beladelinien zu palettieren, wird jetzt die komplette Fertigware über eine Beladestation und zwei Umreifungsanlagen für den Versand vorbereitet. Die Palettensicherungslinie ist für den optimalen Materialfluss angepasst, sodass die Stapel zentralisiert an einem Punkt nahe dem Versand- und Fertigwarenlager abgenommen werden.
Um die neue Palettensicherungslinie zu planen, hat MINDA auf einen 3D-Scan im Vorfeld gesetzt. “Dieser Scan war essentiell für die die weitere Umsetzung.”, betont Baldauf.
Die 360° umfassenden Scans ermöglichten eine detailgetreue Visualisierung des Werkes und sorgten für maximale Planungssicherheit und Kollisionskontrolle im Vorfeld. So konnten beispielsweise bauliche Gegebenheiten wie Deckenbinder, Sprinkler und Beleuchtungsanlagen in der Versandhalle direkt identifiziert werden.
Die Stapel aus der Verarbeitungshalle werden über eine Drehscheibe mit zwei separaten Decks der Palettensicherungslinie zugeführt, so dass bis zu vier Stapel gleichzeitig gedreht werden können. Stapel, die für die Palettierung noch die Orientierung verändern müssen, werden über eine Winkelübergabe Richtung Beladestation transportiert.
Auf der Pufferstrecke vor der Palettenbeladestation können mehrere Blöcke vorgehalten werden, sodass ein kontinuierlicher Durchfluss gewährleistet wird.
Palettenbeladestation BoP und Deckmaterialauflage
Mit der neuen Installation wird die Leistung mit nur einer Palettenbeladestation erreicht. Damit kann auch das Bedienpersonal effizienter eingesetzt werden.
Innerhalb der Doppelbeladestation für Format- oder Fertigware, kann beispielsweise ein großformatiger Block auf Palettenbilder gesetzt werden oder es können zwei Blöcke kleinerer Formate in gleicher Breite innerhalb eines Arbeitszyklus palettiert werden.
Ebenfalls zu berücksichtigen war die Zugänglichkeit zur Beladestation für die Bediener, sodass diese nicht den Staplerverkehr kreuzen. Um diese Sicherheit zu gewährleisten, wurde ein Podest errichtet, welches den Laufweg über eine Brücke an der Beladestation ermöglicht. Dies gehört zum Planungs- und Lieferumfang der Firma MINDA.
Bei der Layout-Optimierung hat MINDA stets die gesamtheitliche Planung für den Kunden im Blick. So entstehen intelligente Layoutentwicklungen zum Beispiel auch für kundenspezifische Fluchtweg-Planungen.
Dem Materialfluss folgend wurde nach der Palettenbeladestation ein neuer Deckmaterialaufleger installiert. Dieser ist für das Auflegen der Kopfpaletten oder Abdeckplatten zuständig. Die Installation erforderte aufgrund der Gebäudegegebenheiten, bezüglich der Deckenbinder, eine kundenspezifische Konstruktion.
Im Sinne der Nachhaltigkeit wurden vor Ort viele guterhaltene bereits vorhandene Komponenten wiederverwendet und in die neue Steuerung integriert. Neben Umreifungsmaschinen sind auch Stretch-Wickler in die Fertigwarenlinie eingebunden.
Performance durch Automatisierung
Durch die zielgerichtete Vorbereitung und Zusammenarbeit der Projektleitungsteams konnten die Neuerungen während des laufenden Betriebes umgesetzt werden.
Ausschlaggebend war die Planung im Vorfeld, die insbesondere durch einen passgenauen Montageplan seitens MINDA visualisiert wurde. “Der Montageplan war für unsere Personalplanung entscheidend.”, ergänzt Pointinger. Auch wenn ein Maintenance-Team vorhanden sei, durfte das Tagesgeschäft durch den großflächigen Umbau nicht vernachlässigt werden.
“Es ist eine Mammutaufgabe so ein Projekt zu planen. Durch die Montageplanung konnten alle Vorarbeiten unsererseits reibungslos laufen und etwaige Engpässe bereits im Vorfeld entschärft werden.”, so Baldauf.
Das Endergebnis bestätigt Baldauf bei der Wahl von MINDA als Partner für die komplette Automatisierung des Werkes: “Wir haben schon in der Vergangenheit sehr positive Erfahrungen mit MINDA gemacht und kennen die Stärken und die Kompetenz des Unternehmens. Hier steckt ein ausgereiftes Konzept dahinter." „Auch die Zuverlässigkeit wartungsarmer Komponenten und die gezielte Unterstützung durch die MINDA Servicetechniker im Bedarfsfall sind für uns überzeugend“, ergänzt Pointinger.
